Warum die Serviettenproduktion spezialisierte Luftsysteme benötigt

Beim Schneiden und Aufwickeln entstehen Kantenbeschnitte, Sägespäne und feine Fasern. Unkontrolliert führen sie zu:

• Staubansammlung und Brandgefahr in heißen Bereichen,

• Niedrigerer Rollenqualität und häufigeren Reinigungsstopps,

• Korrosion durch Feuchtigkeit und Staub,

• Schlechter Luftqualität für Bediener.

Moderne Systeme kombinieren Maschinen-/Aufwickelstauberfassung, Feuchtigkeitsabsaugung und Hallenlüftung in einer integrierten Strategie.

Wie der Beschnitttransport funktioniert (Schritt für Schritt)

Erfassung an der Quelle: Hauben an Messer-, Schneid- und Sägebereichen.
Pneumatische Förderung: Richtig dimensionierte Leitungen halten Beschnitte im Luftstrom.
Trennung: Zyklon oder Abscheider trennt Abfall, Luft geht zur Filterung.
Filtration & Rückführung: Filter entfernen feine Fasern, bevor Luft zurückgeführt wird.
Steuerung & Sicherheit: ATEX-Zonen, Erdung, Isolierung, Entlüftung, Funkenüberwachung.

Venturi vs. Schneid-/Gebläsesysteme

Venturi-Systeme: Keine beweglichen Teile, wartungsarm, schnell installiert.
Nachteil: Höherer Luftstrombedarf, höherer Energieverbrauch bei langen Leitungen.
Schneid-/Gebläsesysteme: Geringeres Abfallvolumen, niedriger Energieverbrauch, weniger Ballenwechsel, hohe Effizienz.
Nachteil: Mehr bewegliche Teile, höhere Anfangskosten.

Staub- und Feuchtigkeitskontrolle

Mehrfachhauben reduzieren Faserflug und verbessern Rollenqualität.
Entfernung von Feuchtigkeit am Nassende schützt vor Korrosion.

Konstruktionshinweise

Richtige Luftgeschwindigkeit, sanfte Bögen, keine langen flexiblen Leitungen.
Rücklufttemperatur und -feuchtigkeit ausbalancieren.
Sicherheit ab Planungsphase integrieren: Erdung, flammenlose Entlüftung, Isolationsklappen.

Typische Marktmerkmale

Zentrale Abscheider mit Ballenpressintegration, energieeffiziente Lösungen, schlüsselfertige Systeme für Papier- und Verpackungswerke.